کوره تونلی

کورهٔ تونلی یا Tunnel Kiln یکی از کورههای مورد استفاده در شاخههای مختلف صنایع سرامیک است. اولین کورهٔ تونلی در سال ۱۷۵۱ توسطی فردی به نام وینسنز ابداع شد و در حال حاضر در صنایع آجر، سفال، مواد دیرگداز و چینی مورد استفاده قرار میگیرد. این کوره در گروه کورههای پیوسته یا مداوم قرار دارد. در این کوره، محصولات متحرک و آتش ثابت است.


ساختار کورهٔ تونلی

کورهٔ تونلی یک تونل دراز و باریک است که کف آن ریلگذاری شدهاست و محصولات، با عبور از درون آن در معرض حرارت قرار میگیرند و پخته یا زینتر میشوند. محصولات برای عبور از کورهٔ تونلی میبایست بر روی واگنهای مخصوصی چیده شوند. کورهٔ تونلی شامل سه مرحلهٔ پیشگرمایش، پخت و خنککن میباشد. در سادهترین نوع کورهٔ تونلی، مشعلهای موجود در منطقهٔ پخت باعث گرم شدن هوای کوره میشود. این هوا با حرکت به سمت ورودی تونل (پیشگرمایش) آرام آرام حرارت خود را به واگنهای این منطقه منتقل میکند و در نهایت از دودکش خارج میشود. از سوی دیگر هوای تازه از خروجی تونل وارد میشود و در مواجهه با واگنهایی که مرحلهٔ پخت را پشت سر گذاشتهاند، آنها را آرامآرام خنک میکند و دمایش به تدریج افزایش مییابد تا به منطقهٔ پخت برسد و اکسیژن لازم برای احتراق مشعلهای این منطقه را فراهم نماید. البته قسمتی از هوای گرم شده به بیرون از کوره هدایت میشود تا در خشککن و بعضا برای تنظیم دمای هوای سالن تولید مورد استفاده قرار بگیرد. معمولا ۶۰درصد از طول کوره به منطقهٔ پخت، ۲۰درصد به منطقهٔ پیشگرمایش و ۲۰درصد به منطقهٔ خنککن اختصاص دارد. دمای مناطق مختلف کوره از طریق ترموکوبل و سیستمهای کنترل اندازهگیری و تنظیم میشود. همچنین اتمسفر کوره نیز از نظر اکسیدی، احیایی یا خنثی بودن قابل کنترل است.

مزایای کورهٔ تونلی

استفاده از کورهٔ تونلی در مقایسه با سایر انواع کورهها (کورههای سنتی، هوفمن و متناوب) دارای مزایایی است که برخی از آنها را میتوان بدین شرح برشمرد:

کنترل مناسبتر دمای کوره و یکنواختی حرارت
افزایش کیفیت تولید
تشابه کیفی محصولات
افزایش سرعت تولید
کاهش نیروی انسانی
کاهش مصرف انرژی
کاهش آثار زیانبار زیستمحیطی


کاربرد کورهٔ تونلی در صنایع آجر و سفال

کورهٔ تونلی یکی از پیشرفتهترین انواع کورهاست که در صنایع آجر و سفال مورد استفاده قرار میگیرد. خشتهای خام که قبلا از خشککن تونلی عبور کرده و بیشتر آب خود را از دست دادهاند، وارد منطقهٔ پیشگرمایش میشوند و تا ۳۵۰ درجهٔ سانتیگراد گرم میشوند. خشتها سپس وارد منطقهٔ پخت میشوند و با توجه به نوع مواد اولیه، در دمایی بین ۸۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد پخته میشوند

کورهٔ هوفمن یا کورهٔ هوفمان (Hoffmann kiln)
یکی از کورههای مورد استفاده در شاخههای مختلف صنایع سرامیک است. این کوره در سال ۱۸۵۶ توسط فردی به همین نام ابداع شد و در حال حاضر در صنایع آجر، سفال و مواد دیرگداز مورد استفاده قرار میگیرد. این کوره در گروه کورههای پیوسته یا مداوم قرار دارد. در این کوره، محصولات ثابت و آتش متحرک است.


چگونگی پخت محصولات در کورهٔ هوفمن

کورهٔ هوفمن، تونل طویلی است که به شکل حلقه یا بیضی ساخته میشود و با استفاده از دیوارهها یا تیغههایی به اتاقکهایی تقسیم میشود. اتاقکهای کورهٔ هوفمن از کانال دریچهها یا درهایی که در تیغههای جداکنندهٔ اتاقها تعبیه شدهاست، با یکدیگر در ارتباط هستند. هر یک از اتاقها نیز یک درب خروجی به بیرون دارند که برای بارگیری و تخلیهٔ کوره مورد استفاده قرار میگیرند. به این درها خمیره یا قمیره میگویند. اندازهٔ کورهٔ هوفمن با استفاده از این درها بیان میشود؛ مثلا یک کورهٔ ۳۲ قمیرهای، کورهای است با ۳۲ درب که هر درب به یک اتاقک برای چیدن آجرها (یا سایر محصولات) مرتبط است. [محل استقرار سوختپاشها نیز در سقف قرار دارد.

در کورهٔ هوفمن، محصولات قبل از آنکه مستقیما توسط آتش پخته شوند، با حرارت سایر اتاقکها گرم میشوند که اصطلاحا پیشگرمایش نامیده میشود. این حرارت همراه با گاز خروجی اتاقک پخت و از طریق دریچههایی که قبلا تعبیه شدهاست حرکت میکند و به اتاقهای مجاور وارد میشود و محصولات موجود در آنها را پیشگرم میکند. زمانی که در یک اتاق، عملیات پخت در جریان است، در اتاقک مقابل (دورترین اتاق)، عملیات تخلیه و بارگیری در جریان است. این کار با استفاده از دری که اتاقک به بیرون کوره دارد انجام میشود. ضمن بار گیری، هوای خنک نیز وارد کوره میشود که به وسیلهٔ آتش موجود در اتاقک پخت و از طریق دریچههای تعبیه شده بین اتاقها مکیده میشود. بنابراین هوا از اتاقهایی که عملیات پخت قبلا در آنها صورت گرفتهاست حرکت میکند و باعث خنک شدن محصولات پختهشده میشود. به این ترتیب در حلقهٔ کورهٔ هوفمن دو جریان هوا وجود دارد؛

هوایی که در نیمدایرهٔ اول، از اتاق پخت به سمت بیرون جریان دارد و اتاقهای بعدی را پیشگرم میکند.
هوایی که در نیمدایرهٔ مقابل، از بیرون به سمت اتاقک پخت جریان دارد و اتاقهای قبلی را خنک میکند.

با اتمام عملیات پخت در اتاق پخت، در اتاق روبرویی حلقهٔ هوفمن نیز عملیات بارگیری تمام میشود و درب آن به بیرون بسته میشود. در این مرحله، مشعلها از سقف اتاق پخت به سقف اتاق بعدی منتقل میشوند و درب اتاق روبرویی این اتاق (اتاق پخت جدید) برای تخلیه و بارگیری گشوده خواهد شد.


انواع کورهٔ هوفمان

کورههای هوفمان در چند مدل مختلف ساخته میشود:

کورهٔ حلقوی
کورهٔ زیگزاگ (zig-zag)
کورهٔ بوکس (Bocks)
کورهٔ هاریزن (Harrizon)

اما معمولا به کورهٔ حلقوی، کورهٔ هوفمن اطلاق میشود.

 

کوره های رولری (Roller Kiln) :

کوره های مداوم رولری جدیدترین و اقتصادی ترین کوره ، جهت پخت سریع محصولات سرامیکی هستند. مطالعات و تجربیات حاضر نشان می دهد که هزینه تولید محصولات سرامیکی( کاشی، ظروف، چینی، بهداشتی) در این کوره ها کمتر از کوره های دیگر است. البته این بدان معنا نیست که سایر کوره های متناوب و یا مداوم مورد استفاده قرار نمی گیرند، البته هم اکنون برای پخت سایر قطعات که دارای محتویات مواد فرار بالا، یا شکل پیچیده و بزرگ و یا دمای پخت بالایی باشند ، کوره های غیر رولری مناسب هستند.از آنجا که کوره های رولری دارای ابعاد مشخص و همچنین زمان پخت کمی هستند، امکان پخت قطعات بزرگ (از نظر ارتفاع) و همچنین پخت قطعاتی با فرمول های متنوع (بدنه و لعاب) درآنها وجود ندارد. این کوره ها در دو نوع تک پخت و دو پخت بکار می روند. نوع تکپخت اغلب برای تولید کاشی کف و نوع دو پخت آن برای کاشی دیواری و چینی مظروف و چینی بهداشتی مورد استفاده قرار می گیرند. 
ساختمان کوره های رولری بصورت یک تونل (محفظه) طویل بوده که بصورت پیش ساخته بر اساس نیاز مشتری با استفده از نسوزهای سبک به ابعاد(1000×1000 تا 75×75) میلیمتر و ارتفاع 700 میلیمتر (برای کوره های دو طبقه) ساخته می شوند.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 608 در730 پیکسل .

کوره های رولری یک طبقه بر اساس نیاز موجود و پیشرفت فناوری ، به کوره های رولری دو طبقه تبدیل شده که در بعضی جهات در مقایسه با کوره های یک طبقه دارای مزا عبارتند از :
الف- کاهش مصرف انرژی ، بخاطر کاهش اتلاف حرارتی ساختمان کوره.
ب- کاهش مساحت تاسیسات به نصف ، با ظرفیت تولید مشابه ، وجود سیستم هایی که اجازه کنترل و کار مجزای هر دو کانال کوره را همانند دو کوره مجزا می دهند. این کوره ها با واحد های پیش ساخته دیرگداز و عایق ، با منطقه هایی مشابه کوره یک کاناله تقسیم بندی شده اند.
دارا بودن دو کانال اجازه تولید دو نوع محصول مختلف با سیکل های مختلف پخت در یک زمان مشابه را فراهم می آورد. علاوه بر داشتن کنترل کاملاً مجزا ، تفاوت های عملکرد دو کانال نیز می تواند بیشتر از 150 درجه سانتیگراد باشد. در این حال کوره رولری تک کاناله مطمئن ترین کوره برای پخت سریع محصولات است.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 726 در897 پیکسل .


در این کوره ها قطعات توسط دوران رولرهای نسوز ، از یک سمت وارده کوره شده و در طول مسیر از مراحل مختلف کوره می گذرند. بالاترین درجه حرارت در وسط کوره بوده و عمل پخت نهایی در آن منطقه انجام می شود. درست در خلاف جهت حرکت رولرها (قطعات) هوای خنک دمیده می شود و سبب سرد شدن قطعات پس از پخت ، در شرایط کنترل شده می شود. بنابراین قطعات خروجی ، با دمای محیط تفاوت اندکی دارند که مانع از ایجاد شوک در قطعات می شود. این کوره ها معمولاً با اغلب سوخت ها ، نظیرگاز طبیعی ، گاز شهری و سوخت مایع سبک (نفت سفید) کار می کنند. کوره های ((رولری الکتریکی )) نیز از انواع کوره های رولری هستند اما به دلیل بالا بودن هزینه برق و مشکلات تهیه المنت های حرارتی که قادر به تحمل تغییرات مداوم درجه حرارت بیش از 1200 درجه سانتیگراد نیستند، فقط برای پخت تزیینی(دکور) استفاده می شوند. 

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 641 در396 پیکسل .

به علت اهمیت زیاد کوره های رولری و مراحل پخت آن این کوره ها به سیستم کنترل خودکاری برای تنظیم درجه حرارت ، تنظیم سرعت ، دوران رولرها، میزان هوای احتراق، تنظیم فشار و ... مجهز شده اند. مزایای ومعایب کوره های رولری نسبت به کوره های دیگر در ذیل ذکر شده است.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 681 در336 پیکسل .
 

مزایای و معایب کوره های رولری :

الف- صرفه جویی در مصرف سوخت و کاهش هزینه پخت
ب – کاهش اتلاف حرارتی در نتیجه عایق بندی مناسب
پ – یکنواختی پخت در طول کوره ، به دلیل استفاده از مشعل های ویژه با اختلاط مناسب هوا و گاز 
ت – دارا بودن حداکثر بازده پس گازهای احتراق ، بع علت داشتن ظرفیت حرارتی مختلف
ث – مقدار ثابت فشار نسبت به زمان در شرایط مختلف بارگذاری (مقادیر مختلف مواد پخت شونده)
ج – سهولت کنترل و تنظیم سیستم در طول کوره 
چ – پایین بودن هزینه تعمیر و نگهداری 
ح - استفاده از گرمای اتلافی جهت پیش گرم کردن هوای ثانویه
خ – عدم نیاز به پی ریزی و فوندانسیون قوی
د – نیاز به حجم و فضای کم
ذ - حذف استفاده و مصرف ساگار
ر – کاهش احتمال ورود ناخالصی های حاصل از ساختمان کوره
ز- سبک بودن تجهیزات کوره
ژ- افزایش سرعت و حجم تولید
س- تشخیص و برطرف کردن سریع عیوب فرمولایسون محصول
به علاوه مکانیزم دستگاه ها به گونه ای است که احتمال ایجاد خطر و تنش برای رولر بسیار کم است و در شرایط سنگین (سخت) کاری عملکرد خوبی را از خود نشان داده اند. با این وجود کوره های رولیری دارای معیاب و محدودیت هایی نیز به شرح زیر هستند:

محدودیت ها و معایب کوره های رولری :

الف- توقف ناگهانی کوره در صورت عدم چرخش رولرها در حین کار
ب - وابستگی کار کوره و شرایط پخت به انواع رولری مورد استفاده 
پ – چسبیدن احتمالی قطعات به رولرها
ت – هزینه بر بودن تعویض رولرها

ترمودینامیک کوره

جریان هوا در داخل کوره : 
در انتهای کوره رولری ، از دیوار های هوای سرد به داخل کوره دمیده می شود. دمیدن هوا به گونه ای است که با ایجاد یک پرده هوایی در قسمت خروجی کوره ، از خروج آزادانه گرما ممانعت می شود.
هوای سرد پس از دمیده شدن ، محصولات پخته شده را سرد کرده و موجب شیشه ای شدن لعاب نیز می شود و سپس با مخلوط شدن با گازهای ناشی از احتراق و عبور از میان مواد، به داخل منطقه احتراق وارد می شود. سپس توسط اگزوزهایی به سمت دهانه ورودی کوره منتقل شده و سبب پیش گرم شدن محصولات می شود.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 628 در360 پیکسل .



هوای الویه لازم برای احتراق گاز ها در مشعل ها توسط فن از قسمت خنک کننده گرفته می شود. حجم این مقدار هوا تنها درصد کمی از هوای لازم را تشکیل می دهد. هوای ثانویه لازم جهت احتراق در مشعل ها با گردش هوا توسط فن های قوی تر ، پیش گرم شده و به مشعل ها منتقل می شود.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 628 در474 پیکسل .



دبی بالای احتراق در مشعل و ترکیب بهینه و احتراق کامل با ورود گازهای داغ به کانال پخت موجب گردش هوا می شود که در نهایت یکنواختی درجه حرارت وتغییرات حرارتی مناسب را به دنبال دارد. عملکرد مشعل ها با توزیع یکنواخت فشارهای حرارتی درون کوره مانع از قطع یا نوسان حرارتی می شوند. با توجه به یکنواختی دما در کوره (مابین مرکز و دیواره ها) کنترل مناسب جریان گازهای داغ (از نازل مشعل) برای دستیابی به منحنی حرارت تعادل ، در منطقه های مختلف کوره ضروری است و برای این منظور با خروج گازهای احتراق، مشعل ها قادر به تنظیم حرارت انتقالی به مواد می شوند. این پدیده (خروج گازها) حجم زیادی از هوای درون کوره را از مرکز به سمت دیواره ها حرکت می دهند که این جریان برگشتی (معکوس) به یکنواخت شدن هوای تمام قشرهای کوره کمک می کند.
تغییرات دمایی با در نظر گرفتن نسبت بین دمای احتراق دمای عناصر احتراقی در نازل مشعل ، تحت عنوان درجه اختلاط ، به همراه دبی مشعل و قابلیت جابه جایی گازهای احتراق به سمت دیواره های کوره مشخص می شود.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 590 در399 پیکسل .



مشعل های کوره در پایین و بالای دیواره ها در دو طرف کوره مستقر هستند و تعداد آنها بسته به میزان حرارت مورد نیاز و مناطق مختلف کوره متغیر است. این مشعل ها برای رسیدن به شرایط حرارتی در مشعل باید دارای ساختی پایدار به منظور تثبیت (در مکانی کاملاً الاستیک) و در مکان هایی از کوره نسبت سوخت و ظرفیت های متغیری مورد نیاز است، باشد. در ساختمان مشعل ها می توان طبق نقشه مورد نیاز ، تغییراتی بوجود آورد. در این کوره ها حرارت دهی به صورت مستقیم بوده که برای جلوگیری از تمرکز زیاد شعله روی قطعات در هر 25 سانتیمتر یک مشعل گازی وجود دارد به طوری که مشعل ها بصورت ضربدری نصب شده و هیچ مشعلی مقابل هم قرار ندارند. این کوره ، به سیستم های خودکار تزریق گاز ، برای پخت محصولات تحت شرایط کنترل شده و یا احیایی مجهز است. علاوه بر این کوره ها به سیستم خودکار جهت تنظیم فشار که در طول کوره نصب شده اند مجهز هستند. این سیستم ها توسط مبدل های مخصوص فشار که برای کنترل ریزپردازنده ها نصب شده اند و سیگنال هایی جهت حرکت دریچه های موجود روی خطوط ورودی هوا و خروجی گازها تولید می کنند ، کنترل می شوند.

تقسیم بندی مناطق مختلف کوره:


فرآیند پخت در پنج منطقه کوره انجام می شود :
الف - پیش گرم کن اولیه
ب - پیش گرم کن ثانویه
ت – منطقه پخت 
پ – خنک کن اولیه
ث – خنک کن ثانویه

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 726 در468 پیکسل .



پیش گرم کن اولیه:
در ابتدای کانال کوره ، محفظه پیش گرم کن اولیه وجود دارد که در این منطقه هیچ مشعلی نصب نشده است و دمای 140-170 درجه سانتیگراد توسط مکش های گاز های احتراق از محفظه خنک کن ثانویه تامین می شود. جریان هوا به گونه است که مانع از ورود و خروج و هوای خارجی می شود، این منطقه گازهای احتراق در نهایت توسط دودکش به بیرون رانده می شوند. 

پیش گرم کن ثانویه:
در این منطقه مشعل هایی که در ردیف پایین و زیر رولرها قرار گرفته اند روشن می شوند و به طور تقریبی درجه حرارتی معادل 190-150 درجه سانتیگراد را ایجاد می کنند.

منطقه پخت: 
با عبور از منطقه پیش گرم کن ثانویه ، قطعه وارد قسمت اصلی کوره (جهنم کوره) می شود. در این منطقه که دارای درجه حرارتی معادل 1050 تا 1200 درجه سانتیگراد است ، مشعل های ردیف بالا و پایین با همدیگر روشن بوده و سبب پخت مناسب قطعه می شوند.
منطقه خنک کن اولیه:
قطعات پس از پخت ابتدا وارد منطقه خنک کن اولیه می شود که در این بخش عمل خنک کردن با دو روش غیرمستقیم و جریان معکوس انجام می گیرد. در این منطقه مشعلی وجود ندارد و برای خنک شدن آهسته قطعات ، گرما و گازهای احتراق منطقه پخت به سمت خنک کن کشیده می شوند تا موجب تعدیل دما شوند. در قسمت خنک کن با جریان معکوس تعدادی مبدل حرارتی نصب شده اند که وظیفه یکنواخت کردن دما را به عهده دارند.

خنک کن ثانویه :
در این مناطق فن ها به صورت مستقیم هوا را به سمت سطح کاشی ها می دمد ، سریع سرد شدن در این ناحیه به منظور شیشه ای شدن لعاب انجام می شود.

رولرهای حمل مواد:

برای پخت ، قطعات با استفاده از وسایل مکانیکی نظیر پایه ، صفحه و ساگار در کوره بارگیری می شوند. هدف از بارگیری ، انباشتن هرچه بیشتر قطعات در کوره نیست، بلکه فراهم آوردن آرایش مناسب برای حرکت گاز حاصل از سوخت در داخل کوره ، بین قطعات است. رولرها نیز علاوه بر اینکه یکی از اجزاء اصلی کوره رولری هستند، وظیفه حمل مواد از ابتدا تا انتهای کوره رولری را نیز به عهده دارند. شرایط کار و پخت مناسب قطعات تا حد زیادی به نوع و کیفیت رولرها وابسته است. رولرهای نسوز سرامیکی ، لوله های استوانه ای شکل تو خالی با دو انتهای باز و در قطرهای 40-65 میلیمتر و طول1700-3400 میلیمتر که بنابر مورد و منطقه مصرف در کوره دارای فرمولاسیون و کیفیت و خواص مختلفی هستند. ترکیب رولرها شامل درصد بالایی از آلومینا بوده که باید با توجه به ساختمان دقیق، از ترکیبات مینرالوژیک و خلوص مواد خام و بالا، فاز شیشه ای کم ، دارای ویژگی های زیر باشند :
• دیرگدازی و نسوزندگی در درجه حرارت های بالا دیرگدازی تحت بار نسبتاً بالا ، استحکام مکانیکی و خمشی مناسب و زیاد در درجه حرارت های بالای کار مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی ، تحمل شوک حرارتی مناسب ، حداقل فاز شیشه ممکن.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 550 در297 پیکسل .

• درجه حرارت کارکرد رولر، به مواد مصرفی ، شکل هندسی تیوپ ، قطر و ضخامت جداره و روش استعمال آن (عمودی یا افقی) بستگی دارد. پیشرفت فناوری در صنعت ساخت انواع کاشی و غیره در درجه حرارت های بالا و بارگذاری سنگین ، سبب بالا رفتن و بهبود کیفیت رولرهای موجود شده که مزایای زیر را به همراه دارد: 
کارکرد مطمئن کوره در ابعاد بزرگ رولر، بارگیری سنگین برای رسیدن به دانسیته شارژ مطلوب و ایمنی حرکت (لغزیدن) کاشی ها روی هر یک از رولرها ، استفاده دراز مدت یک رولر و عدم توقف کار بع علت شکستگی رولر در منطقه پخت ، قابلیت رسیدن به درجه حرارت پخت بالا ( در حین توقف کاشی و توقف حرکت رولر) افزایش راندمان تولید کاشی های بزرگتر.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 726 در467 پیکسل .
 
سیستم حرکت رولرها:

سیستم چرخاننده رولرها ، دارای بالاترین قابلیت جهت تغییر سرعت گردش رولرها ، همراه با حداقل هزینه تعمیر و نگهداری است. بدین مفهوم که رولرها توسط دنده های مخروطی شکل مناسب ، بدون نیاز به روان کننده (روغن کاری) می چرخند. قرارگیری رولرها به گونه ای است که در حین کار کوره ، می توان از دو انتهای رولر، آن را به آسانی بیرون کشید و تعویض کرد. برای متداول کردن رولرهای به سیستم حرکت دهنده در دو انتهای رولر توسط دریل یا قطعات ساینده شکافی ایجاد می کنند. گاهی اوقات برای جلوگیری و کاهش اتلاف حرارتی کوره و شوک حرارتی بر رولر، دو سر انتهایی رولر را توسط چوب پنبه و یا عایق های حرارتی پشم شیشه به گونه ای که سبب بروز اشکال در دوران رولرها نشود می پوشانند. طراحی مکانیکی دستگاه امکان وجود اختلاف سرعتی معدل 3 درصد را بین رولرهای مناطق مختلف فراهم می سازد . از آنجایی که واحد های حمل کننده به قسمت های مختلفی تقسیم شده اند ، امکان تنظیم دقیق دوران رولرها ، مطابق با انبساط کاشی و یا انواع مختلف پخت وجود دارد.

برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 628 در331 پیکسل .
برای نمایش در سایز اصلی بر روی نوشته کلیک کنید ، مشخصات تصویر هست 628 در404 پیکسل .

نکات زیر برای استفاده بهینه از رولرها ، توسط کارخانجات سازنده ارائه شده است :
- ترجیحاً حرکت چرخشی در حالت گرم نباید قطع شود 
- رولرها قبل از نصب باید بطور کامل خشک و پیش گرم شده باشند که برای این منظور رولرها به مدت 24 ساعت در منطقه گرم بالای کوریه قرار داده می شوند.
- رولرها پس از خروج در هنگام تعویض ، رولرهای پس از خروج در هنگام تعویض ، روی زمین سرد و یا قفسه های آهنی قرار داده نشوند
- رولرها در دوره های زمانی مناسب باید تمیز کاری شوند
- قبل از استفاده از رولر تمیز شده در کوره باید روی آن انگوب زده شود
- نوع انگوب مصرفی برای رولر باید همخوانی قابل قبولی با انگوب کف کاشی داشته باشد.
- قبل از ورود بیسکوییت ها به کوره پشت آنها با محلول آلومینایی آغشته شده که مانع از چسبیدن کاشی ها به رولرها می شود.

 


/ 1 نظر / 107 بازدید
drsaman

سلام دوست عزیز چنانچه به کسب درآمدواقعی ازاینترنت فکرکردی و یا اینکه دراین ضمینه تلاش کردی، بدون درنظرگرفتن اینکه به درآمد مطلوبت رسیدی یا نه، صمیمانه ازت میخوام حداقل 2 دقیقه زمان بذار واین مطلب رو تا پایان بخون.مطمئن باش بعدازخوندن این مطلب ازطریق شیوه ای که بهت معرفی میکنم حداقل در روز بین 50 تا 100 هزارتومان درآمد کسب میکنی که اونو بلافاصله در همونروز تو حساب ریالی خودت دریافت میکنی (دقت کن که این حداقل درآمدیه که میتونی داشته باشی). این فرصتیه بسیاربسیار استثنایی که بعد از چندین ماه تلاش دانشمندان،مهندسان و مبتکران ایرونی، بتازکی چند روزیه که رونمایی شده و برای مدتی محدود در دسترس عموم مردم قرار گرفته... البته توجه کن که فرصت و سقف شرکت دراین کار محدود بوده وهم اکنون که درحال صحبت باشماهستم دوستان بسیارزیادی بصورت تکی یاگروهی به این کاررو آورده وبلافاصله بعداز ثبت نام در سایت، کارخودشونو شروع کردن .( شما هم میتونی درماه به درآمد میلیونی برسی. ازطرفی چون هیچ موضوعی اتفاقی نیست همینکه به این مطلب توجه کردی هم اتفاقی نیست و من همینجا بهت قول میدم درصورتیکه اینموضوع رو کمی جدی بگیری زندگیت باکسب درآمدی فوق