سیمان

مقدمه

تا اواسط دهه ۱۹۹۰ صنعت سیمان یکی از عمده ترین صنایع آلاینده در دنیا محسوب می شد. این نقیصه ناشی از عمده ترین صنایع آلاینده در دنیا محسوب می شد. این نقیصه ناشی از عدم وجود یا بازدهی ناکافی سیستم های تصفیه و غبارگیر، نبودن الزامات قانونی مناسب و عدم آگاهی کافی از مسائل زیست محیطی در آن زمان بود.

تجهیز صنایع سیمان به سیستم های غبارگیر در آن زمان، هزینه قابل توجهی دربرداشت که بسیاری از صاحبان صنایع قادر به استفاده از آنها نبودند.

با تغییر ساختار و ارتقاء سیستم های غبارگیر و پیشرفت های عصر حاضر مسائل اقتصادی و هزینه های مربوط به آنها تحت تأثیر قرار گرفته اند.

عمده ترین منابع آلایندگی و انتشار غبار در صنعت سیمان کوره های سیمان، سوخت مصرفی آنها، موادخام و آسیاب های سیمان می باشند، تجهیزات دیگری چون سیستم های انتقال و تغذیه، سیلوها و دستگاه های بسته بندی نیز در انتشار غبار نش دارند.

● خصوصیات ذرات

▪ اندازه ذرات

تقسیم بندی ذرات به چهار گروه غبار (Dust)، میست (Mist)، فیوم (Fume) و فاگ (Fog) می باشد.

با توجه به تنوع اندازه ذرات در بخش های مختلف خط تولید سیمان، تجهیزات تصفیه گاز در بخش های مختلف بایستی دارای ویژگی های مربوط به آن مواد می باشد.

▪ چگالی نسبی ذرات

دانسیته ذرات در بازده جداسازی تأثیر بسیار زیادی دارند، به طوری که جداسازی ذرات با دانسیته کم مشکل می باشد، زیرا آنها تمایل به تعلیق در گاز دارند.

متناسب با تکنولوژی به کار رفته معمولاً دو دسته عمده از تجهیزات جهت غبارگیری در صنعت سیمان به کار می رود که شامل الکتروفیلترها و بگ فیلترها می باشد.

● الکتروفیلترها (Electrofilter)

تا اواخر دهه ۱۹۹۰، جهت غبارزدائی گازهای ناشی از احتراق در کوره های سیمان از الکتروفیلترها استفاده می شد. روش کار الکتروفیلترها استفاده از میدان الکتریکی جهت جداسازی ذرات غبار معلق در گاز می باشد. تحت تأثیر میدان الکتریکی ذرات غبار جذب الکترود جمع کننده (Collecting) می شوند. آهنگ جذب ذرات توسط الکترود جمع کننده به میزان اختلاف پتانسیل بین الکترودهای جمع کننده و الکترودهای تخلیه (Discharge یا گسیل کننده الکترون) بستگی دارد. ذرات جذب شده توسط الکترود جمع کننده به میزان کمتری توسط الکترود تخلیه توسط تجهیزات مکانیکی (چکش های ضربه زن) از الکترودها جدا شده و توسط سیستم های انتقال مثل نوارهای نقاله و سیستم های مارپیچ و ... که در پائین الکتروفیلتر تعبیه شده اند به بیرون هدایت می شوند. در سیستم قدیمی تر الکترود تخلیه یا کرونا به شکل سیمی به قطر ۲ تا ۴ میلی متر و الکترود جمع کننده به شکل لوله ای یا صفحه ای ساخته می شدند، که یکی از عیوب آن تغییر شکل و خمیدگی الکترود تخلیه یا کرونا به سمت الکترود جمع کننده بود.

در طراحی های اخیر الکترود تخلیه به صورت نواری محکم و صلب و الکترود جمع کننده به صورت صفحه فولادی چین دار ساخته می شوند. از مزایای این روش عدم پیچش الکترود تخلیه به سمت الکترود جمع کننده (به دلیل ساختار صلب و محکم آن) و ایجاد کرونای یکنواخت در کل طول الکترود تخلیه می باشد. یکی از مشخصه های اساسی الکتروفیلترها میزان اختلاف پتانسیل بین الکترودهای آنها است.

▪ یکی از عوامل مؤثر بر کارآئی الکتروفیلترها، سیستم ضربه زن می باشد، که شامل موارد زیر است:

- سیکل زمانی چکش های ضربه زن.

- شدت ضربات چکش ها

معمولاً سیکل زمان چکش ها در دوره و راه اندازی برای بیشترین بار ورودی به الکتروفیلتر تنظیم می گردد. بررسی ها نشان داده 

اند که تنظیم سیکل زانی ضربه زن ها با توجه به میزان غبار ورودی تأثیر مثبتی روی افزایش بازده الکتروفیلترها دارد. افزایش بیش از حد سیکل زمانی، مانع تشکیل لایه غبار روی صفحات شده، لذا شدت جرقه (Sparking) را تشدید نموده و این پدیده علاوه بر کاهش ولتاژ و کاهش بازده غبارگیری، کاهش عمر الکترودها را نیز به همراه دارد. ضمن اینکه فرصت به هم چسبیدن مواد،که خاصیت چسبندگی دارند، جهت جلوگیری از برگشت ذرات به جریان گاز، رعایت نکرده ایم.

کم بودن سیکل زمان ضربه زن ها، باعث افزایش ضخامت بستر صفحات می گردد. در صورتی که ضخامت بستر مواد از ۱۰mm بیشتر گردد، اشکالات یر را پدید می آورد:

افزایش بیش از حد لایه مواد روی صفحات، منجر به کاهش فاصله بین الکترودها شده که باعث ایجاد جرقه در الکتروفیلتر می گردد. سیستم کنترل در پاسخ به چنین شرایطی، ولتاژ و در نتیجه جریان را کاهش می دهد، که کاهش میزان باردار شدن ذرات و نیز کمتر شدن نیروی اعمال شده به ذرات در حرکت به سمت صفحه جمع کننده را به دنبال خواهد داشت و با توجه به اینکه بازده الکتروفیلتر مستقیماً به سرعت جذب ذرات بستگی دارد، لذا باعث کاهش بازده الکتروفیلتر می گردد.

افزایش بیش از حد لایه مواد، کم شدن حجم مفید جریان گاز و افزایش سرعت جریان گاز را به همراه دارد که این پدیده منجر به بازگشت مجدد مواد به جریان گاز (Rc-entrainment) می گردد. جمع شدن مواد روی الکترودها تخلیه باعث افزایش ولتاژ برای یک جریان کار مشخص می گردد. تأثیر تجمع مواد معادل اثر افزایش قطر الکترود تخلیه می باشد و چون ولتاژ کرونا تابعی از قطر سیم تخلیه است، این ولتاژ افزایش یافته و منحنی روی صفحات بر کارائی الکتروفیلتر، طراحان، سیکل زمانی ضربه ها را بر مبنای ضخامت حداکثر ۱۰mm لایه غبار روی صفحات تنظیم می کنند. بنابراین با در نظر گرفتن عواملی چون غلظت غبار در گاز، دبی گاز ورودی، شدت جذب غبار در هر میدان و ضخامت لایه غبار روی الکترودهای مثبت، سیکل زمان ضربه زن ها تنظیم می گردد.

با توجه به موارد فوق نتیجه می گیریم، جهت حذف اثرات منفی افزایش یا کاهش بیش از حد سیکل زمان ضربه زن ها بر کارآئی الکتروفیلترها، لازم است سیکل زمان ضربه زن ها را از حالت ثابت خارج و تابع شرایط مختلف بهره برداری نمائیم.

علاوه بر سیکل زمانی ضربه زن ها، شدت ضربات نیز بر کارآئی الکتروفیلتر تأثیر دارد. چنانچه ضربات بیشتر از حد طراحی شده سیستم باشد، باعث خیله کامل مواد از سطح الکترودها شده، لذا احتمال برخورد مستقیم الکترون ها به صفحات را تشدید می کند که در اثر تخلیه الکتریکی، ولتاژ و میلی آمپر کاهش یافته و باعث کاهش بازده فیلتر می گردد. علاوه بر آن وارد آوردن ضربات قوی تر، امکان برگشت مجدد ذرات به جریان گاز را تشدید می کند.

چنانچه مقره و سیستم نگهدارنده صفحات، برای ضربات قوی تر پیش بینی نشده باشد، اعمال ضربات می تواند منجر به ایجاد ترک در مقره گردند که نشتی الکتریکی و در نهایت کاهش جریان را در پی خواهد داشت.

عواملی چون سایش و لهیدگی سندان ها، از محور خارج شدن سندان ها باعث خارج شدن چکش ها از حالت تنظیم و تأثیر در شدت ضربات مستقیم آنها می گردد.

تأثیر توزیع گاز یا به عبارتی پروفیل سرعت گاز در حوزه های الکترواستاتیک در بازده الکتروفیلتر در رابطه مشهور دویچ (Deutsch Anderson) که معرف بازده الکتروفیلتر است، به شرح زیر آمده است.

-AW/V

n= I-e

n= بازده غبارگیری الکتروفیلتر به %.

A= سطح الکترودهای جاذب غبار (الکترود جمع کننده)

W= سرعت جذب ذرات توسط صفحات

V=دبی گاز

سطح مؤثر صفحات جاذب، طبق رابطه دویچ، یکی از متغیرهای مهم در بازده الکتروفیلتر است. بنابراین یکی از شیوه های افزایش بازده الکتروفیلترهای واحدهای در حال کار، افزایش سطح مؤثر جذب صفحات است. که از طریق افزایش حوزه های الکترواستاتیک انجام می گیرد. یکی دیگر از پارامترهای مؤثر بر بازده الکتروفیلتر تغییر توزیع دانه بندی است که در اثر تغییرات فرآیند و پارامترهای آن الکترواستاتیک با دو مکانیزم زیر انجام می گیرد:

- باردار شدن از طریق میدان الکتریکی (Field charging

- باردار شدن از طریق نفوذ (Diffusion charging)

باردار شدن ذرات بزرگتر از ۰.۵m با مکانیزم اول و باردار شدن ذرات کوچکتر از ۰.۲m با مکانیزم دوم انجام می گیرد. لذا باردار شدن ذاتی که د رمحدود ۰.۲m و ۰.۵m هستند، به سختی انجام می گیرد. به همین دلیل بازده الکتروفیلتر جهت جذب ذرات این محدوده به شدت کاهش می یابد. به عبارت دیگر اندازه ذرات خروجی از دودکش ها در این محدوده می باشد.

برای ذرات در محدوده فوق بازده غبارگیری معادل ۸۰% و بازده برای ذرات بزرگتر و کوچکتر از این محدوده به مراتب بیشتر است. حدود ۹۰% ذرات بالای ۱۰m در ۲۰% طول ابتدای الکتروفیلتر جدا می شوند. ولی تا انتهاء آن فقط ۸۰% ذرات بین ۰.۳m تا ۰.۶m جدا می شوند. بنابراین افزایش ابعاد ذرات باعث افزایش سرعت مهاجرت آنها به سمت صفحات جاذب می گردد، که این عامل نیز افزایش بازده فیلتر را به همراه دارد.

یکی دیگر از پارامترهای مؤثر بر بازده الکتروفیلتر، درجه حرارت و رطوبت گاز است. به طوری که عملکرد آن در محدوده باریکی از درجه حرارت و رطوبت گاز بهینه است. افزایش درجه حرارت گاز مستقیماً، افزایش سرعت گاز در حوزه الکترواستاتیک را دربردارد. افزایش سرعت گاز باعث کاهش سرعت مهاجرت ذرات به طرف صفحات و کاهش زمان ماند ذره در حوزه الکترواستاتیک می گردد.

افزایش درجه حرارت و کاهش رطوبت گاز، افزایش مقاومت ذره را به همراه دارد. زیرا عملکرد الکتروفیلتر در محدوده باریکی از مقاومت الکرتیکی ذره، بهینه است.

تنظیم نبودن فاصله الکترودها، یکی از مؤثرترین متغیرها، بر کاهش بازده الکتروفیلترها است. سازندگان، برای الکتروفیلترهائی که فاصله الکترودهای مثبت آن ۳۰ سانتی مرت است. تلورانس مجاز را ۵/۱ میلی متر و حداکثر آن را ۲% توصیه می کنند. یکی از اثرات تنظیم نبودن فاصله الکترودها، کاهش ولتاژ و جریان می باشد. در حوزه های الکترواستاتیکی، حداکثر جریان و ولتاژ بین الکترودها بر مبنای کوتاهترین مسیر با حداقل مقاومت تنظیم می گردد. بنابراین در نقطه ای که کوتاهترین فاصله را دارد، کنترل جریان و ولتاژ انجام خواهد شد. بنابراین در نقطه ای که فاصله الکترودها کم باشد پدیده جرقه اتفاق می افتد. لذا انرژی الکتریکی که از شبکه گرفته می شود، به محل جرقه هدایت می شود، که این مقدار انرژی برای ذوب شدن مقدار کمی از الکترود در محل جرقه کافی می باشد، که نهایتاً پارگی الکترود را در پی دارد. اگرچه فرسایش مکانیکی (Errosion)، خمیدگی (Crimping) و خوردگی شیمیائی (Corosion) یا ترکیبی از آنها در نازک شدن الکترودها و نهایتاً پارگی آنها تأثیر زیادی دارند. معمولاً، به هم خوردن فاصله استاندارد الکترودها نقش به سزائی در این امر دارد.

مرسوم ترین روش، به منظور شناسائی و ردیابی مقدار انحراف فاصله الکترودها، انجام آزمایش سرد (Air Load test)، در حوزه الکترواستاتیک می باشد، که در آن از طریق اندازه گیری جیان ولتاژ حوزه و رسم منحنی مشخصه ولتاژ جریان و مقایسه آن با شرایط استاندارد اولیه، مقدار انحراف الکترودها مشخص می گردد.

برای رسم منحنی جریان - ولتاژ در حالتی که تابلو کنترل در حالت کنترل دستی است، اندازه گیری جریان و ولتاژ صفر شروع شده و به مرور ولتاژ را افزایش داده، در نقطه شروع کرونا، در جریان تغییر ناگهانی ملاحظه می گردد. بعد از آن جریان ثانویه را در پله هائی از قبیل ۵۰ ملی آمپر با ۱۰۰ میلی آمپر افزایش و مقدار ولتاژ جریان در جدولی ثبت می گردد. این افزایش تا رسیدن به شرایط جرقه ادامه پیدا می کند.

● دلایل اضلی تنظیم نبودن فاصله الکترودها عبارتند از:

▪ خمیدگی (شکم دادن) صفحات، در موقع نصب یا ساخت.

▪ تاب داشتن یا پیچیدگی فریم های نگهدارنده الکترودهای تخلیه، در موقع ساخت.

▪ شل بستن الکترودهای تخلیه (درجه سفتی الکترودها بایستی ۱۵kgf باشد).

▪ تنظیم نبودن سیستم ضربه زن.

▪ پر شدن قیف های (هاپرها) تجمع و تخلیه مواد در اثر گرفتگی و تجمع مواد زیر نگهدارنده الکترودها

▪ تنظیم نبودن آویزهای سقف و سندل های نگهدارنده الکترودها.

الکتروفیلترها دارای مزایای زیادی می باشند. به همین دلیل جایگاه ویژه و کاربرد فراوانی در صنعت سیمان یافته اند. از مزایای عمده استفاده از الکتروفیلترها به موارد ذیل می توان اشاره کرد:

▪ مقاومت پائین مقابل جریان گاز، تقریباً ۱۰۰ تا ۲۰۰ پاسکال.

▪ توانائی کار در دماهای بالا (حتی بیشتر از ۴۰۰ درجه سانتی گراد).

▪ دارای بازدهی نسبی بالا. الکتروفیلترها قادر هستند گستره وسیعی از اندازه ذرات غبار را جذب کنند.

▪ دارای خروجی با غبار خیلی کم، حدود ۱۰ تا ۵۰ میلی گرم بر مترمکعب.

▪ دستیابی راحت به قطعات یدکی جهت تعمیرات دوره ای آنها.

از میان موارد فوق دو مزیت اول از مهمترین مزایای استفاده وسیع از الکتروفیلترها جهت غبارزدائی گازهای ناشی از احتراق کوره های سیمان می باشند، علی رغم موارد فوق استفاده از الکتروفیلترها دارای معایبی نیز می باشند که به اختصار عبارتند از:

▪ هزینه بالای خرید، نصب و راه اندازی آنها.

▪ هزینه بالای کاربری سیستم از لحاظ مصرف انرژی

▪ ضرورت خارج کردن سیستم از مدار به دلیل مواردی مثل بالا رفتن CO در فرآیند تولید که با قطع ولتاژ آن عملیات غبارگیری متوقف می شود.

▪ دارای بازدهی کم نسبت به میزان انرژی مصرفی و هزینه های نگهداری و تعمیرات.

دو مورد آخر ایجاب می کند تا جستجو جهت راهکارهای جدید انجام گردد. همچنین قوانین زیست محیطی جدید که طبق استانداردهای کشورهای اروپائی تدوین شده است لزوم توجه به این امر را بیشتر می کند.

● بگ فیلترها (Bagfilter)

یکی دیگر از تجهیزاتی که به صورت گسترده جهت غبارزدائی هوا در صنایع سیمان استفاده می شود، بگ فیلترها می باشند. این نوع از فیلترها دارای بازدهی غبارگیی بالا می باشند که با توجه به نوع غبار تا میزان ۹۹.۹% بازدهی دارند. عاملی که کاربرد آن را محدود می کند. دمای گاز ورودی به آن می باشد. با پیشرفت های جدید در تهیه الیاف کیسه های آن دامنه استفاده از آنها وسیع تر شده است. با استفاده از مصنوعات نساجی جدید کیسه ها تحمل دمای بالاتر از ۲۰۰ درجه سانی گراد را دارند. عوامل زیر در کاربرد بگ فیلترها نقش اساسی بازی می کند:

▪ جنس کیسه های مورد استفاده

▪ منطقه غبار زدائی

▪ ساختار و شکل کیسه ها

▪ نوع سیستم غبارتکانی از کیسه ها

مورد آخر ما را به سمت سیستم های غبارگیر مبتنی بر پالس هدایت می کند. در این نوع از بگ فیلترها با تزریق پالسی از هوای فشرده در مدت زمان کوتاهی (تقریباً ۱-۰ ثانیه) غبارتکانی کیسه ها انجام می گیرد. این نوع از فیلترها به صورت گسترده در قسمت های مختلف صنایع سیمان مورد استفاده قرار می گیرد.

● فیلتر جت پالس عمدتاً دارای شش بخش اصلی است این بخش ها عبارتند از:

▪ داکت ورودی و محفظه ورود گاز حامل غبار با فیلتر.

▪ کیسه های الیافی فیلتر

▪ صفحه مشبک (نگهدارنده کیسه ها و قفسه ها).

▪ شیرهای پالس

▪ لوله دمنده به کیسه ها (لوله نازل های جت پالس)

ز خروجی (محفظه و داکت خروجی گازهای تصفیه شده).

گاز حامل غبار وارد فیلتر می شود و توسط سپر (بافل) به زیر کیسه و به طرف قیف های خروج مواد برگردانده می شود.

وظیفه بخش ورودی، کاهش سرعت گاز است و به ذرات درشت مجال سقوط آزاد به هاپرهای زیر فیلتر را می دهد و باعث توزیع یکنواخت گاز حامل ذرات ریز غبار بین کیسه ها می شود. توزیع گاز باعث می شود که جریان گاز روی کیسه ها، سایش بیش از حد ایجاد نکند. گاز حامل غبار به طرف کیسه ها رفته و از آنجا وارد محفظه هوای تمیزکننده می شود و سپس توسط فن مکنده به دودکش ارسال می شود. در همان زمان که عمل فوق به طور مستمر انجام می شود، هوای پالس از طریق شیرهای پالس و نازل ها توسط تابلوی برنامه ریزی شده الکترونیکی به طور دوره ای به داخل کیسه ها به طور لحظه ای دمیده می شود و باعث جدا شدن کیک مواد از سطح خارجی کیسه ها می گردد. مواد جداشده وارد هاپرها شده و از آنجا توسط سیستم های انتقال به بیرون فیلتر هدایت می شود.

پالس هوای فشرده که باعث تمیز شدن کیسه ها می شود در مقایسه با چکش های ضربه زن الکترودهای مثبت و منفی در الکتروفیلترها، با توجه به حجم تجهیزات مربوطه از قبیل موتور گیریکس ها، آویزگاه ها، سندان های مثبت و منفی، استهلاکی نداشته و به تعمیرات و تنظیمات مکانیکی طاقت فرسا نیازی ندارد.

در استفاده از یک فیلترها در غبارگیری گازهای حاصل از احتراق و پخت کلینکر مسئله مهمی که بایستی مدنظر قرار گیرد میازن مقاومت کیسه های فیلتر در برابر گازهای با درجه حررات بالا می باشد. با تغییرات تکنولوژی تولید کلینکر استفاده از یک فیلترها دستخوش تغییر قرار گرفته اند، که آخرین آنها پائین آوردن دمای گازهای خروجی به دمای کمتر از ۲۰۰ درجه سانتیگراد می باشد.

استفاده از یک فیلترها باعث غبارزدائی گازها تا ۱۰ میلی گرم بر مترمکعب می شود.

▪ مهمترین مزایای استفاده از فیلترهای جت پالس عبارتند از:

- بازده کاربری بالا

- هزینه های کاربری پائین

- مقاومت در برابر گازهای قابل اشتعال، ذرات غبار قابل انفجار و ..

- کاربری آسان

- دوام و ماندگاری زیاد کیسه ها

▪ فیلترهای جت پالس دارای معایبی به قرار زیر می باشند:

- مقاومت بالا در برابر جریان گاز (۲۰۰۰ تا ۳۰۰۰ پاسکال).

- بازدهی کم در مقابل گازهای مرطوب

- محدودیت درجه حرارت گازهای ورودی به دلیل جنس کیسه ها

کاربری مناسب و بازدهی بالای یک فیلترها به انتخاب درست فیلتر و رعایت اصول صحیح نصبت، تجهیز و استفاده از آن بستگی دارد.

▪ عملکرد ضعیف فیلترها معمولاً ناشی از عوامل زیر می باشد:

- نصب نادرست تجهیز (پیکربندی غلط سیستم مکش، اشکال در سیستم غبارتکانی از کیسه ها، نصب نادرست کیسه ها و ...)

- انتخاب نادرست فیلتر (پائین بودن ظرفیت فیلتر نسبت به ناحیه غبارگیری).

- استفاده از کیسه های با جنس نامناسب

- رطوبت بالای گاز ورودی

عامل مهمی که بایستی در هنگام عیین ناحیه غبارزدائی در نظر گرفته شود تعیین سرعت مناسب عملیات غبارگیری است که بایستی موارد زیر لحاظ گردد:

- اگر تراکم غبار موجود بیشتر از ۱۰۰g/m۳ باشد سرعت غبارگیری بایستی Im۳/m۲/mm باشد.

- اگر تراکم غبار بین ۵۰g/m۳ تا ۱۰۰g/m۳ باشد، سرعت غبارگیری مناسب ۱۲-۱.۴m۳/m۲/mm می باشد.

- اگر تراکم غبار کمتر از ۵۰/g/m۳ باشد سرعت مناسب جهت غبارزدائی ۱.۵m۳/m۲/mm می باشد.

با توجه به مزایای بگ فیلترهای جت پالس استفاده از آنها در قسمت های مختلف فرآیند تولید سیمان رو به افزایش می باشد.

● بگ هاوس (Baghouse)

یکی دیگر از سیستم های غبارگیر، فیلترهای یک هاوس می باشند. در این نوع از فیلترها نیز از کیسه ها جهت عملیات غبارگیری استفاده می شود. در این سیستم جهت غبارتکانی از کیسه ها و روش های مختلفی وجود دارد که عبارتند از:

- روش تزریق پالس هوای فشرده در برخی دستگاه ها برخلاف بگ فیلترها که اعمال پالس طبق برنامه زمین مشخصی انجام می گیرد، پالس هوا به صورت هوشمند و با در نظر گرفتن اختلاف فشار موجود در فیلتر اعمال می شود.

- تکان دادن فیزیکی کیسه ها توسط سیستم ها تکاننده مکانیکی جهت جدا شدن لایه (کیک) غباری که روی آنها نشسته است.

- سیستم هوای معکوس، در این روش به صورت مکانیکی با اعمال هوای فشرده لایه کیک غبار روی کیسه ها برش داده شده و از آنها جدا می گردد.

در بعضی از سیستم ها ترکیبی از سه روش فوق استفاده می شود.

● فیلترهای مرکب ”هیبرید Hybrid'

با وجود اینکه الکتروفیلترها دارای استحکام مکانیکی و مقاومت بالا در مقابل دما هستند، اما هنگامی که میزان غبار خروجی کمتر از ۱۰mg/m۳ مدنظر باشد، بسیار گران و پرهزینه می شود.

الکتروفیلترها نسبت به بگ فیلترها در حجم های مختلف گاز دارای افت فشار کمتری هستند. همچنین، اگرچه بگ فیلتر می تواند غبار بیشتری را نسبت به الکتروفیلتر جدا و مستقل از شرایط گاز و غبار کار کند، اما در مقابل دما حساس می باشد.

چنانچه افزایش راندمان فیلتر با افزایش کارآئی خط تولید سیمان مدنظر باشد، الکتروفیلتر بسیار گران و پرهزینه می شود. به ویژه هنگامی که یک خانه به فیلتر با یک فیلتر کال به سیستم اضافه شود، هزینه آن بسیار بالا می رود.

تبدیل الکتروفیلتر به بگ فیلتر، نیازمند یک فن جدید و پرقدرت تر از فن قبلی الکتروفیلتر است. بنابراین جهت افزایش بازدهی سیستم های غبارگیر و استفاده از مزایای الکتروفیلترها و بگ فیلترها به صورت همزمان ایده ترکیب دو سیستم فوق منجر به تولد فیلتر مرکب با هیبرید در خانواده غبارگیرها شد. تعامل دو سیستم الکتروفیلتر و بگ فیلتر در یک سیستم واحد باعث افزایش بازدهی سیستم در جذب ذرات بسیار ریز غبار و تشکیل سیستمی مجتمع، پایدار و با صرفه اقتصادی شده است.

▪ از مزایای استفاده از سیستم های هیبرید می توان به موارد زیر اشاره کرد:

- بازدهی عالی در جذب ذرات بیشتر از ۹۹/۹۹% (برای اندازه های مختلف ذرات)

- کیسه ها در این سیستم به دلیل محافظت در برابر نشستن ذرات درشت (به دلیل گذر از مرحله الکتروفیلتر) دارار عمر مفید بیشتر و بازدهی بالاتری می باشد.

- کوچکتر شدن اندازه تجهیز به دلیل استفاده از ۶۵ تا ۷۵ درصد از تجهیزات یک بگ فیلتر معمولی و استفاده از درصدی از قطعات الکتروفیلترهای متداول.

- مصرف بهینه انرژی

- تعمیر، نگهداری و ارتقاء راحت تر سیستم به دلیل عدم نیاز به افزودن پارامترهای کنترلی زیاد به آن

با کاربرد وسیع سیستم های غبارگیر در صنایع سیمان، این شاخه از صنایع نیز به جمع دوستداران محیط زیست پیوسته اند.

 

منابع : 
----------------------
aftab.ir
World Cement. April ۲۰۰۱ 
ماهنامه صنعت سیمان


/ 0 نظر / 67 بازدید